La punzonadora de torreta CNC con servoaccionamiento está diseñada para el punzonado, el conformado y el procesamiento por lotes de orificios en chapa metálica a alta velocidad y con gran precisión. Cuenta con una plataforma CNC basada en Windows, control servo con bus RTEX, operación de 5 ejes, una torreta de múltiples estaciones, un cabezal de punzonado refrigerado por aceite y un chasis rígido optimizado mediante análisis FEA. Con una fuerza de punzonado de 30T, personalización opcional a 40T, una frecuencia de pulso de 405 veces por minuto, una precisión de ±0,1 mm y un posicionamiento secundario del eje X de hasta 5000 mm, es ideal para gabinetes eléctricos, paneles de control, placas de ventilación, carcasas metálicas, equipos de cocina y la fabricación de chapa metálica para OEM/ODM.
| No. | Nombre | Parámetro | Unidad | Observación |
| 1 | Fuerza de punzonado | 300 (30) | KN (T) | Personalizable, 40 toneladas |
| 2 | Tamaño máximo de hoja que se puede procesar en una sola posición | Eje X 2500 | mm | El posicionamiento secundario del eje X permite mecanizar hasta 5000 mm. |
| Eje Y 1250/1500/2000 | mm | Eje Y personalizable 2300/2500 | ||
| 3 | Espesor máximo de la chapa procesada | 6.35 | mm | – |
| 4 | Diámetro máximo de punzonado en una sola punzonada | Φ88,9 | mm | Tamaño máximo personalizable de la estación de trabajo: 152,4 mmF |
| 5 | Tamaño de paso de 25,4 mm | 405 | por minuto | – |
| Profundidad de punzonado de 5 mm | ||||
| Frecuencia real del pulso | ||||
| 6 | Número de ejes de control | 5 (X, Y, Z, T, C) | Unidades | – |
| 7 | Distribución de las estaciones de torreta | 16A, 11B, 3C, 2D (incluidas las estaciones de trabajo giratorias 1B y 1C) | – | Configuración estándar, personalizable |
| 8 | Cilindro de reposicionamiento | 2 | conjunto | – |
| 9 | Número de abrazaderas | 3 | Unidades | – |
| 10 | Velocidad máxima de avance | Eje X 80 | m/min | – |
| Eje Y 80 | m/min | |||
| 11 | Estructura de la tabla | Tablero compuesto de cepillado y bolas de acero omnidireccionales | – | Cepillos personalizables de cerdas puras o bolas de acero puro. |
| Borde de acero inoxidable (opcional) | ||||
| 12 | Velocidad máxima de la torreta | 40 | rpm | – |
| 13 | Precisión de mecanizado | ±0,1 | mm | – |
| 14 | Capacidad máxima de carga | 150 | kg | – |
| 15 | Consumo de energía combinado | Aproximadamente 3-5 | KW | – |
| 16 | Presión de la fuente de aire | 0.55 | MPa | – |
| 17 | Fuente de alimentación | 380±5% | V | – |
| 18 | Dimensiones | 52005000/5500/65002230 | mm | Dirección X, dirección Y, altura |
1. Precisión del punzonado CNC con servoaccionamiento
El control CNC de 5 ejes y la precisión de mecanizado de ±0,1 mm permiten un posicionamiento repetible para paneles de gabinetes, carcasas y piezas de chapa metálica producidas en serie.
2. Capacidad de procesamiento de alta velocidad
Con una frecuencia de pulso real de 405 pulsos por minuto y una velocidad de avance en los ejes X e Y de hasta 80 m/min, la máquina permite un punzonado por lotes eficiente.
3. Estructura rígida del fuselaje
El diseño optimizado mediante análisis de elementos finitos (FEA), los componentes estructurales recocidos y una estructura de bancada reforzada ayudan a reducir la deformación durante el funcionamiento a plena carga.
4. Herramientas flexibles para torreta
El diseño de torreta con múltiples estaciones permite satisfacer diversos requisitos de punzonado y conformado, e incluye estaciones de trabajo giratorias en la configuración estándar.
5. Funcionamiento estable con enfriamiento por aceite
El cabezal de punzonado refrigerado por aceite, el intercambiador de calor, el enfriador de aceite y el sistema de lubricación ayudan a controlar la temperatura, reducir la fricción y proteger las piezas móviles.
6. Configuración de producción personalizable
La fuerza de punzonado, el ancho del eje Y, el tamaño de la estación de trabajo, el sistema de control, la estructura de la mesa y la disposición de la torreta se pueden configurar de acuerdo con las necesidades de procesamiento de chapa del comprador.
Se utilizó el análisis de elementos finitos para optimizar el diseño estructural. Se adoptó una placa vertical grande con garganta estrecha para mejorar la resistencia al impacto y reducir la deformación a plena carga. Todos los componentes estructurales de la bancada, el sistema de alimentación, el sistema de moldes y el sistema de estampado se sometieron a un tratamiento de recocido.
Plataforma Windows, unidad de servo con bus RTEX. Estable, eficiente y fácil de aprender a manejar. También se pueden seleccionar sistemas de FANUC, Siemens, Rexroth y otros, según los requisitos del cliente.
Fabricado según los estándares de precisión de las máquinas herramienta. El centro está alineado con la rueda y es perpendicular al cabezal de impacto grande, lo que garantiza una distribución uniforme y estable de la fuerza y permite ahorrar energía.
Incorpora un diseño patentado de conexión rígida con engranaje helicoidal y una estructura interna de eje de cobre, que es resistente al desgaste, de bajo nivel de ruido y cuenta con control independiente de dos estaciones giratorias, lo que se traduce en una mayor rigidez y una mayor precisión de transmisión.
El reductor planetario, combinado con el sistema de transmisión de doble rueda dentada y doble correa síncrona, hace que la rotación del cabezal de corte sea más estable y que la precisión de desplazamiento sea mayor.
Todo el sistema utiliza un accionamiento de doble cadena, lo que minimiza la probabilidad de fallas en el equipo causadas por el aflojamiento de la cadena y alarga el ciclo de tensado de la cadena a más de un año.
La rápida disipación del calor y el enfriamiento estabilizan la temperatura del aceite, lo que evita que una temperatura excesivamente alta del aceite provoque una disminución de la eficiencia del sistema hidráulico y el desgaste de las juntas, mejorando así la estabilidad durante el funcionamiento continuo y la vida útil del equipo.
El sistema de enfriamiento por aceite proporciona un control constante de la temperatura del motor, los rieles guía, el cabezal láser y el tanque de aceite. Es un sistema integrado, ofrece un mejor enfriamiento que el enfriamiento por agua y tiene menores requisitos ambientales.
El sistema de lubricación automática proporciona lubricación automática multipunto a todas las piezas móviles, lo que garantiza una lubricación adecuada y evita el desgaste.
Soporte de montaje patentado con viga doble triangular. El riel guía, el husillo y el riel guía forman una estructura triangular, lo que reduce la carga sobre el husillo y garantiza un funcionamiento de alta velocidad, eficiente y estable, un posicionamiento rápido y un bajo nivel de vibración.
El sistema de estampado cuenta con una ventana de observación del nivel de aceite lubricante, la cual permite ver directamente el nivel de aceite hidráulico o lubricante, lo que facilita el reabastecimiento oportuno de aceite, el monitoreo de las condiciones de funcionamiento y reduce el riesgo de daños por falta de aceite.
El diseño de la placa con doble cola de milano de la viga transversal ofrece una rigidez excelente y facilita el movimiento de la abrazadera. El soporte de montaje patentado de la viga transversal cuenta con un diseño estable de doble triángulo para controlar el grado de deformación durante el movimiento.
El conjunto de estampado, totalmente cerrado y refrigerado por aceite, es a prueba de fugas; la inmersión en aceite garantiza una refrigeración suficiente y reduce la fricción. Está conectado de manera integral al cigüeñal del conjunto, lo que se traduce en una respuesta de estampado más rápida.
Es resistente al desgaste y a la corrosión, no se raya ni se daña fácilmente, lo que garantiza la calidad de la superficie de la pieza de trabajo; además, es fácil de limpiar y tiene una vida útil más larga.
El modelo de 40 toneladas está equipado con una estructura de estampado de láminas de cobre, capaz de soportar una mayor presión de estampado.
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