Auswahl der Handhabungsmethode unter Berücksichtigung von Maschine und Materialfluss
Die automatischen Be- und Entladesysteme von STON können Roboter, Portal- oder Traversenhandling für die Blechentnahme, Positionierung, Maschinenbeschickung, Entladung und Stapelung einsetzen. Welche Methode geeignet ist, hängt von der angeschlossenen Anlage, den Abmessungen und dem Gewicht der Bleche oder Teile, dem angestrebten Zyklus, dem Zustand des Stapels, dem verfügbaren Platz und der erforderlichen Flexibilität bei der Handhabung ab. Ein System sollte auf Grundlage des tatsächlichen Layouts ausgelegt werden, statt ausschließlich nach der Bezeichnung des Mechanismus ausgewählt zu werden.
Auswahlmatrix für Roboter-, Portal- und Traversenhandling
- Roboterhandling: bewertet, wenn flexible Bewegungen, die Ausrichtung von Teilen oder die Verbindung mehrerer Prozesspositionen erforderlich ist.
- Portalhandling: für den Überkopf-Blechtransfer und Anlagenlayouts, die von einem festgelegten Ladebereich profitieren, bewertet.
- Traversenhandling: für wiederholte lineare Transfer-, Stapel- und kontinuierliche Blechbearbeitungsabläufe bewertet werden.
Dies sind Planungsempfehlungen, keine allgemeingültigen Regeln. Nutzlast, Reichweite, Blechtrennung, Greiferauslegung, Oberflächenschutz, Zyklusfolge und Schutzeinrichtungen müssen von der Konstruktion bestätigt werden.
Maschinen und Anlagen, die verbunden werden können
Handhabungsmodule können mit Faserlaserschneidemaschinen, CNC-Revolverstanzmaschinen, CNC-Tafelschwenkbiegemaschinen, Abkantpressen und kundenspezifische Blechproduktionslinien. Jede Schnittstelle benötigt abgestimmte mechanische Positionen, E/A- oder Datensignale, Sicherheitslogik, Zuständigkeit für den Zyklus und Wiederanlaufverfahren.
Projektdaten, die vor der Layoutplanung benötigt werden
Geben Sie das aktuelle Maschinenmodell, die Spezifikationen der Bleche oder Teile, die maximale Größe und das maximale Gewicht, die Stapelhöhe, das Palettenformat, die Be- und Entladesequenz, die angestrebte Zykluszeit, die Sortierung der Fertigteile, die Abmessungen der Fabrik, die Versorgungsanschlüsse und die Anforderungen an die Sicherheitszonen an. Fotos und ein bemaßter Layoutplan helfen dabei, Säulen, Türen, Gänge und den Zugang für Wartungsarbeiten zu identifizieren, die sich auf die Auslegung auswirken können.
Nutzen und Abnahmekriterien
Automatisierung kann wiederholte manuelle Handhabungen reduzieren, zum Schutz der Blechoberflächen beitragen und einen längeren koordinierten Betrieb ermöglichen. Das tatsächliche Ergebnis muss anhand der aktuellen Personalausstattung, der Handhabungszeit, der Wartezeiten an der Maschine, der Materialbeschädigung und des Produktionsplans bewertet werden. Die Abnahme sollte vereinbarte Werkstücke verwenden und Blechtrennung, Positionierung, Beladen, Entladen, Stapeln, Alarme, Wiederherstellung und sicheren Betrieb umfassen, statt ein allgemeines Effizienzversprechen abzugeben.
Engineering, Installation und Support
STON unterstützt Fertigung im eigenen Haus, Konfiguration, Installationsplanung, Inbetriebnahme, Schulung, Vorbereitung von Ersatzteilen und Kommunikation im After-Sales-Bereich aus einer firmeneigenen Fabrik mit 20.000 Quadratmetern. Der Projektvorschlag sollte Verantwortlichkeiten für die Standortvorbereitung, Schutzeinhausungen, den Zugang zu angeschlossenen Maschinen, die Werksabnahmeprüfung und die Abnahme vor Ort festlegen. Senden Sie die Geräteliste und das Layout, um eine Prüfung der Handhabung zu beginnen.
Sicherheit, Alarme und Wiederherstellung sind Bestandteil des Systems
Eine Handhabungszelle muss für den regulären Produktionsbetrieb, Ausnahmefälle und Wartungsarbeiten ausgelegt sein. Das Layout sollte Schutzeinrichtungen, Zugangstüren, Verriegelungen, Not-Halt-Einrichtungen, Sicherheitsbereiche und ausreichenden Servicezugang festlegen. Die Steuerungslogik muss die Zuständigkeiten zwischen dem Handhabungssystem und der angeschlossenen Maschine eindeutig regeln. Es muss festgelegt werden, wie die Zelle auf die Erkennung von Doppelblechen, den Verlust von Vakuum oder Greifkraft, Fehlausrichtung, leere Stapel, volle Ausgabepaletten und einen unterbrochenen Zyklus reagiert. Die Wiederherstellungsschritte sollten es geschulten Bedienern ermöglichen, das System in einen bekannten Zustand zurückzuführen, ohne einen unsicheren Umweg zu schaffen.
Validierung von Greifern, Oberflächen und Stapeln
Repräsentative Bleche und Teile sollten geprüft werden, da Oberflächenbeschaffenheit, Öl, Perforationen, Aussparungen, Folie und Steifigkeit das Greifen beeinflussen können. Validieren Sie die Blechvereinzelung, Aufnahmepunkte, Durchbiegung, Ausrichtung, Positionierung und Freigabe. Stapeltests sollten Palettenformat, Stapelgenauigkeit, Zwischenlagen und den Schutz der fertigen Oberflächen bestätigen. Diese Prüfungen sind aussagekräftiger als die Behauptung, dass ein Greifer jedes Material handhaben kann.
Wartungs- und Produktionsübergabe
Der Übergabeumfang sollte die Schulung von Bedien- und Wartungspersonal, die Prüfung von Saugnäpfen oder Greifern, Sensoren, Kabeln, Schmierstellen, Sicherheitseinrichtungen, Software-Backups und empfohlenen Ersatzteilen umfassen. Die Werksabnahme sollte die vereinbarte Maschinenschnittstelle und den Produktionsablauf einschließlich Alarmen und Neustart verwenden. Bei der Standortabnahme sollten Bodenbedingungen, Versorgungsanschlüsse, Schutzvorrichtungen und der sichere Zugang bestätigt werden. Dokumentieren Sie die Zuständigkeiten für den Fernsupport und den Vor-Ort-Service sowie die Reaktionsvereinbarungen für den Zielmarkt, bevor das Projekt versandt wird.
Kommerzieller Umfang und Schnittstellenverantwortung
Vergleichen Sie Angebote für die Handhabung anhand derselben angeschlossenen Maschine, desselben Materialbereichs, desselben Stapelformats, derselben Zyklusannahmen und desselben Layouts. Trennen Sie Roboter oder Struktur, Greifer, Sensoren, Schutzeinrichtungen, Steuerungen, Software, Installation, Schulung und Ersatzteile. Weisen Sie die Verantwortung für jede mechanische, elektrische, Daten- und Sicherheitsschnittstelle zu. Bestätigen Sie die Standortvorbereitung, die Sprache der Dokumentation, die Richtlinien für den Fernzugriff, die Garantiegrenzen und die Abfolge der Abnahme. Eine Verantwortungsmatrix ist besonders wichtig, wenn die Verarbeitungsmaschine und das Handhabungssystem von verschiedenen Lieferanten stammen, da eine unklare Zuständigkeit für Schnittstellen die Inbetriebnahme verzögern kann, selbst wenn beide Systeme separat funktionieren.
Vor der Genehmigung sollten Sie die Werkskapazitäten, die Qualitätskontrolldokumentation, verfügbare Servicekontakte sowie das genaue Schulungs- und Ersatzteilpaket prüfen. Jede Aussage zu Zertifizierungen oder zur Einhaltung von Vorschriften im Zielmarkt muss durch aktuelle Dokumente für das vorgeschlagene System belegt sein. Veröffentliche Kundenbeispiele sollten nur Details nennen, die überprüfbar und zur öffentlichen Nutzung freigegeben sind.
